80年代，隨著我國水泥工業(yè)的發(fā)展，對環(huán)保及節(jié)能提出了更高的要求，合肥水泥研究設計院在引進技術的基礎上，適時開發(fā)了立式磨技術及裝備。該技術及裝備以液壓加壓、鼓形對輥、磨輥能換面使用并可翻出機外檢修為特點，以合肥院工藝、設備及電氣自動化等技術人員的技術服務為后盾，以產品型號規(guī)格系列化為優(yōu)勢，在我國水泥行業(yè)生料制備系統(tǒng)廣為應用，不僅為用戶取得了良好的經濟效益，也對立式磨技術在我國的應用起到了良好的推動作用。

　　由于立式磨出口的含塵濃度高達500克/立方米，為保證對外排放廢氣含塵濃度達到國家標準，立式磨系統(tǒng)一般采用二級收塵技術。在長期使用過程中，二級收塵系統(tǒng)日益暴露出弊端。其一，工藝布置復雜，占用較多的面積和空間;其二，第 一級除塵設備存在嚴重磨損，若設備維護跟不上會使系統(tǒng)漏風嚴重、產量下降;其三，系統(tǒng)主風機葉輪的耐磨壽命不超過一年，磨損后的葉輪產生動態(tài)不平衡，不僅使噪音增加，而且使系統(tǒng)的工藝參數(shù)控制難以達到優(yōu)化，直接影響系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。

　　收塵技術的發(fā)展，使收塵設備的收塵效率和清灰效率有了很大的提高，所能處理的含塵濃度已達1000克/立方米，這也為立式磨系統(tǒng)一級收塵技術的發(fā)展創(chuàng)造了有利的條件。合肥院開發(fā)的帶外循環(huán)的一級收塵技術不僅取消了第 一 級收塵設備，簡化了工藝流程，使風機的使用壽命達到兩年以上，而且使立式磨的排渣通過提升設備再循環(huán)，使系統(tǒng)能耗進一步降低，操作人員的勞動強度大幅度下降，真正達到節(jié)能降耗的目的。目前，帶外循環(huán)的一級收塵工藝已成為我國立式磨技術應用的主流技術。

　　90年代，為適應我國建材行業(yè)“上大改小，由大變強”的市場需求，在HRM型立式磨已在全國推廣200多臺套、積累了豐富的應用經驗的基礎上，合肥院全力進行了立式磨技術及裝備的大型化工作，并針對立式磨技術實際應用過程中所存在的不足之處，對立式磨本體的支承機構、分級機構、易磨損部件的成分等進行了優(yōu)化設計，相繼開發(fā)了與日產700噸、日產1200噸、日產2500噸生產線配套的大型立式磨裝備，并可在控制室進行遠程控制，實現(xiàn)現(xiàn)場無人操作。大型立式磨系統(tǒng)的投資已與球磨系統(tǒng)相當甚或略低，而其可喂入大塊物料，簡化破碎工藝、適應較大的物料水分，降低甚至于取消對物料烘干的要求，可露天布置，大幅度節(jié)約占地面積和空間，降低建筑造價，產品質量易于自動控制，有利于窯系統(tǒng)煅燒、可全部或大部分利用窯尾廢氣余熱、可與窯尾共用收塵設備、全負壓操作、低噪音、低能耗、低排放，操作環(huán)境清潔等特點所顯現(xiàn)出來的優(yōu)勢則是球磨系統(tǒng)所無法比擬的，立式磨技術的應用已顯示出良好地性能價格比。在實際生產中，立式磨本體噪音僅為75分貝、對外排放廢氣含塵濃度<50毫克/立方米，系統(tǒng)電耗僅為14～17千瓦·小時/噸，耐磨損部件的壽命超過一年。這種高度自動化、高可靠性、環(huán)保節(jié)能的高新技術已成為水泥行業(yè)生料制備系統(tǒng)的技術之一。

　　隨著我國鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，對高爐噴煤系統(tǒng)的制粉設備也提出了新的技術要求。合肥院又開發(fā)了用于煤粉制備的HRM(M)系列立式磨產品，這種全新結構的產品在生產運行中不存在金屬部件之間的接觸，完全避免了金屬火花的產生，立式磨內部也不會產生煤粉的堆積，確保了系統(tǒng)設備的安全穩(wěn)定運行。目前，該技術已在全國多家鋼鐵企業(yè)得到成功應用。

　　快速發(fā)展的非金屬礦行業(yè)對產品等級提出了新的要求，那種以325目為主的產品正日益受到市場因素的制約。合肥院研究開發(fā)的HRM(X)系列立式磨裝備及分級技術，采用了特殊的研磨部件和分級機構，可直接由20毫米的物料生產出600目至1250目無金屬污染的、高附加值的產品。這種大處理量、高產品等級的技術受到用戶的青睞，已應用到方解石、高嶺土、滑石、石膏等非金屬礦的深加工行業(yè)中，該設備已出口到東南亞地區(qū)。